管理变革之案例分析
----工艺改善动作总结
一、案例描述：
LX项目企业是生产三轮摩托车，扬州凯发网站企业管理咨询有限公司项目组老师进驻企业，现场调研到，其中一个三轮摩托车车架焊接车间，生产车间半成品准积如山，而且好无次序，严重影响生产效率，但是管理人员没有提出任何建议与问题，把异常当正常，老师使用精细化管理的理念，对现场存的问题进行分析，经过调研与了解发现，其中“打磨”工序是瓶颈。
二、改善对策与思路：
项目组老师组织企业人员对焊接车架打磨方式，经过多次研讨，进行改善，整改简思路为：
A、使用流水线化式生产思路，用槽钢做轨道设计成“打磨流水线”。
B、设计架子，焊接好车架放置于推车上，使焊接的车架成流动式的。
C、组成四个“打磨小组”，并分工。
三、改造后的效果大致总结如下：
在项目老师的组织与坚持下，推动改善方案的执行，与企业的员工、管理人员一起作战，取得了非常理想的效果与业绩，也得到了企业老板高度的认可。
1、解决长期以来存放车架场地小而分班打磨情况，改善后全集中白班打磨，且到下午后焊接生产的车架数量不够打磨，提前完成打磨任务；
2、取消了夜班，节约资源。原夜班13人、12台风机、24盏灯的用电浪费，每年节约电费上万元。
3、解决车间原生产安全隐患，原地面积车架多，通道不通，电缆线乱拉等不安全因素。
4、避免车架与树脂地面的接触，减少碰伤损坏，提高树脂地面的使用受命。
5、人员需求减少，原打磨总人数为32人，设计打磨流水线后用人总人数24人，减少8人（已有两人调喷粉线）。
6、质量有利于控制，质检员3人，原需分开白夜班进行检验，现取消夜班后，质检员3人集中对车架质量控制。
7、劳动强度大幅度降低，改善后，站立作业，一条线2人拿砂轮机，一天可以轮流（拉架子，清渣工序分开，一个组内可以轮流），劳动强度比原来下降三分之二。
8、因打磨产能限制，导致每天车架焊接数量只有450台，通过打磨工序的改善，车架焊接每天产能达到800-900台且不积压，生产实际产能提高一倍。
四、案例点评：
a.咨询公司项目老师是以帮助企业管理人员提升管理能力同时提高实际生产效率。
b.我们企业管理人员要善于对生产现场所存在的问题进行分析与改进，要有精细化管理的思想与意识。
c.精细化管理变革不仅仅是标准化体系的建设的过程，精细化管理变革对企业所有参与者均是一场革命，其过程是痛苦的，而痛苦的程度往往也决定了改善的成效！
